【正文】 机械制造工艺设计手册知精镗可以满足要求，因此，零件的轴承座孔的工艺路线安排如下所示： 粗镗 半精镗 精镗 轴承座的定位基面 A， Ra 零件的定位基面尺寸精度要求不高 ,但是表面粗糙度要求比较高，因此也需要精加工，查机械制造工艺手册有：当表面粗糙度要求 Ra 时，需要磨削才可达到精度要求，因此 A 面的机械工艺路线拟安排为： 粗铣 半精铣 磨平面 孔 14， Ra 2 孔的尺寸精度要求不高，用麻花钻钻即可满足要求，但是孔要求表面粗糙度为Ra，而孔用钻达不到该粗糙度要求，故应在钻孔的工序后加铰孔的工序才可满足要求。因此该孔的加工工序安排如下所示： 钻孔 铰孔 轴承座孔的两端面要求尺寸 0 ，粗糙度 Ra 查机械制造工艺设计手册 有：端面的尺寸精度为 8 级，粗糙度为 Ra 时，半精车就可满足要求，因此孔的两端面的机械加工工艺路线如下所示： 粗车 半精车 G1/8 螺纹和 20 端面 由零件图可知螺纹的精度要求和 20 端面的精度要求都不高 ,因此螺纹的加工可以先钻底孔 ,再进行攻螺纹即可；对于 20 端面加工可以在钻孔完成后在钻床上进行锪平面操作，只要保证平面的平整即可满足要求。 5 锥孔 零件图上要求 5 锥孔在装配时配作 ,主要为了保证轴承座的定位精度，因此在机加工中 5 孔可以先不加工，等到装配的时候便于调整，进行定好位后由钳工进行配作，以保证装配精度 。因此在此不进行 5 的锥孔的机加工工序的安排。 3 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT150，零件在工作中主要是起到支撑作用，因此零件的抗压性能应该好，因此采用铸件完全可以满足要求。又由于零件是大批大量生产，因此可采用机器造型的砂型铸造，以提高效率。 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出 ，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使得生产无法正常进行。 （ 1） 、粗基准的选择 对于轴承座来说，安装轴承的轴承座孔是重要表面，应使该表面加工余量均匀，以保证加工的精度。按照有关粗基准选择原则中的保证重要加工表面加工余量合理分配的原则，因此选择轴承座的轴孔作为粗基准。但是，这仅仅限制了工件的五个自由度，因此还需要加一个支撑来限制绕轴线转动自由度，此时按照粗基准选择原则即选不加工表面为粗基准，选取 5 锥孔的不加工端面为粗基准定位。到此 零件的六个自由度都限制，工件完全定位。 （ 2） 、精基准的选择 主要考虑到基准重合问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该按照尺寸链进行换算，加大了工作量，使公差缩小。因此，按照基准重合重合原则，选取轴承座的安装基面即 A 面作为零件的精基准。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下，可以考虑 4 采用万能型机床配以专用的工装夹具，并尽量使工序集中的原则来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便生产成本 尽量下降。 工艺路线方案一 工序 10 铸造。 工序 20 清砂、涂底漆。 工序 30 划线。 工序 40 粗铣、半精铣 A 面。 工序 50 钻孔铰孔 14。 工序 60 粗车轴承座孔端面、轴承座孔。 工序 70 磨 A 面到要求。 工序 80 半精车端面内孔。 工序 90 精车内孔。 工序 100 钻及攻螺纹 G1/8。 工序 110 检验。 工序 120 入库。 工 艺方案二： 工序 10 铸造。 工序 20 清砂、涂底漆。 工序 30 划线。 工序 40 粗铣、半精铣 A 面。 工序 50 磨 A 面到要求。 工序 60 钻孔铰孔 14。 工序 70 钻及攻螺纹 G1/8。 工序 80 粗车轴承座孔端面、轴承座孔。 工序 90 半精车端面内孔。 工序 100 精车内孔。 工序 110 检验。 工序 120 入库。 工艺方案比较与分析 以 上方案大致看起来还是合理的。但是通过仔细考虑工件的要求和工艺安排，发现工序二的工序加工过程中粗、精不分，浪费加工时间，另外加工过程中应当先 5 面后孔先主后次的原则，明显工序二不能满足以上要求。因此选用工艺方案一比较合理。因此，最后的工艺方案如下所示： 工序 10 铸造。 工序 20 清砂、涂底漆。 工序 30 划线。 工序 40 粗铣、半精铣 A 面。 工序 50 钻孔铰孔 14。 工序 60 粗车轴承座孔端面、轴承座孔。 工序 70 磨 A 面到要求。 工序 80 半精车端面内孔。 工序 90 精车内孔。 工序 100 钻及攻螺纹 G1/8。 工序 110 检验。 工序 120 入库。 以上的工艺过程详见工艺过程卡片。 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 工件为轴承座，材料为 HT150，硬度为 200HBS，毛坯重量为 左右，生产类型为大批大量生产，采用机器造型的砂型铸造毛坯。 轴承孔 32 由于生产规模为大批大量生产，为提高效率和保证铸件壁厚均匀，防止出现缩孔现象，因此在毛坯制造时采用铸造出孔的方法，查机械制造手册有：当 L50mm时 ,采用七级铸造精度 ,采用砂型铸造时单面加工余量为 2mm，但由于是重要内孔，考虑到错型和其他误差，因此采用单边余量为 。因此查手册有各个工序间的加工余量为： 铸造 27 孔 粗镗孔到 30,9 2Z= 半精镗孔到 2Z= 精镗孔到 32 2Z= A 面 6 A 面主要用于安装配合 ,和作为精加工的基准来使用，因此 A 面也为重要表面，查机械制造手册有当 L50mm时 ,单边余量 2mm,由于重要表面要求精加工，因此应加上精加工余量因此选用机械加工余量为 。查机械加工工艺手册，取各个工序间的加 工余量分别如下所示： 粗铣 A 面保证尺寸 Z= 半精铣 A 面到 Z= 磨削 A 面保证尺寸 Z= 孔 9mm、 14mm 由于孔太小 ,无法铸造出来 ,因此先铸造出实体 ,然后再钻出孔。由于孔的粗糙度要求高，钻无法达到加工的表面要求，因此钻后应加铰孔工序，查工艺手册确定个工序间的加 工余量如下所示： 钻孔 2Z= ； 锪孔 2Z=； 铰孔 9mm、 14 2Z= G1/8 螺纹孔及 20 端面 (1)由于螺纹孔太小 ,无法铸造出来 ,因此先铸造出实体 ,然后再钻出孔。最后在孔的基础上攻螺纹。查螺纹小径确定钻孔的直径值，由于螺纹的精度要求不高，因此一次攻即可达到要求。查工艺手册确定各个工序的余量如下所示： 钻底孔 2Z= 攻螺纹 G1/8 2Z= (2) 20mm 端面主要作用是保证螺杆安装时保证面接触因此只需要求面与孔相垂直，面平整即可，查机械加工手册取面的加工余量为 3mm，因此 Z=3mm 轴承座孔两端面 查机械加工工艺手册有当铸件的长度为 100mm 时 ,机械加工余量为单边余量为，又因为由于本设计规定的是零件为大批量生产，应采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时，应该按照加工方式予以确定。 轴承座孔两端面加工余量和工序余量及公差分布图见下图一 由图可知： 毛坯的名义尺寸： 100+2 =105（ mm） 毛坯最大尺寸： 105+ 2=（ mm） 毛坯最小尺寸： 2=（ mm） 7 粗车后最大尺寸： 100+1 2=102（ mm） 粗车后最小尺寸： =（ mm） 磨削后应与零件图尺寸相符合，即 0
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